Не всегда удается представить параметр, характеризующий качество продукции в числовой форме. В силу этого для контроля качества прибегают к помощи экспертов, которые судят о качестве продукции с помощью органов чувств. К тому же не всегда измерение параметров, которое в принципе возможно, экономически оправдано. В этом случае прибегают для оценки качества продукции к так называемому методу дефектов, когда фиксируется сам факт наличия дефектов в проверяемом изделии (или группе изделий). Рассмотрим понятия дефект, и связанное с ним понятие брак более подробно.

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Брак – это продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Как видно из этих определений, бракованное изделие может содержать несколько дефектов. В принципе само наличие обнаруженного дефекта не всегда приводит к тому, что изделие будет забраковано. Это зависит от количества дефектов и от их значимости. Следовательно, возникает необходимость в классификации дефектов.

Различают критические, значительные и малозначительные дефекты. Критическим называют такой дефект, наличие которого обязательно приводит к браковке изделия (например, дефект, последствия которого угрожают жизни или здоровью персонала). Значительные дефекты – существенные, но не критические. Как правило, такой дефект, обнаруженный у проверяемого изделия в единственном числе, не приводит к его браковке. Малозначительные дефекты — это дефекты, которые существенного влияния на использование продукции не оказывают.

Дефектность чаще всего связана с нарушением хода ТП, поэтому ее исследование представляет интерес, так как позволяет диагностировать текущее состояние ТП.

Если по результатам проведенного контроля принимается решение о годности (негодности) продукции, то говорят о контроле по альтернативному признаку. В настоящее время, сплошной контроль изделий, когда все изделия подвергаются проверке, организуется лишь в исключительных случаях. Чаще всего используют выборочные методы контроля, когда из имеющегося количества изделий извлекается ее некоторая часть, по результатам контроля которой и принимают решение о приемке (браковке) всех изделий. В этом случае вводятся следующие понятия:

а) приемочный уровень качества – уровень входного качества, которому соответствует приемлемая вероятность браковки годной партии изделий;

б) браковочный уровень качества – уровень входного качества, которому соответствует приемлемая вероятность приемки негодной партии изделий.

В случае проведения выборочного контроля по альтернативному признаку вместо термина приемочный уровень качества используют термин приемочный уровень дефектности (обозначают как Р₀), а вместо термина браковочный уровень качества – браковочный уровень дефектности (обозначают как Р₁).

Прежде чем проводить выборочный контроль качества продукции необходимо провести исследование поведения ТП. Для этого организуют сплошной контроль качества продукции между двумя наладками, и повторяют его многократно (не менее 10 раз). В ходе контроля фиксируют долю бракованных изделий р_i и интервал между двумя последовательными бракованными изделиями ?_i. На основе полученных данных можно вычислить ? — среднее значение интервала между двумя последовательными бракованными изделиями и — среднюю долю брака:

; . (3.1)

В дальнейшем будем предполагать, что доля бракованных изделий из общего числа проверенных изделий подчиняется биномиальному закону распределения. Тогда стандартное отклонение доли брака можно определить как:

(3.2)

Для определения браковочного уровня дефектности используют выражение:

Р₁=1/?. (3.3)

Приемочный уровень дефектности назначают исходя из экономических показателей. Для этого используют отношение затрат на контроль одного изделия к потерям от каждого дефектного изделия (см. табл. 3.1).

Таблица 3.1

Соотношение приемочного уровня дефектности и экономических показателей

Отношение затрат на контроль одного изделия к потерям от одного дефектного изделия	Приемочный уровень дефектности, Р0 %
1:900	0,015
1:400	0,035
1:300	0,065
1:200	0,100
1:150	0,150
1:90	0,250
1:65	0,400
1:50	0,40-0,65
1:33	0,65-1,00
1:25	1,00-1,50
1:20	1,50
1:12	2,50-4,00
1:9	4,0-6,50

Полученное значение Р₀ сравнивают с уровнем входного качества. Если уровень входного качества заведомо выше Р₀, то применение выборочных методов контроля нецелесообразно. Если уровень входного качества заметно ниже Р₀, то придется часто проводить наладку ТП. И в первом и во втором случае это приводит к большим экономическим потерям. Поэтому желательно, чтобы уровень входного качества отличался от приемочного уровня дефектности не более чем на 3S_p.